Это, мягко скажем, совсем не так. До определенного времени эта технология не была основной и оказалась не на слуху – но появилась она несколько десятков лет назад. Экспериментальные станки были созданы еще в 60-е годы прошлого века, а в 80-е уже начали достаточно интенсивно использоваться промышленные модели.
            Причина того, что технологию считают новой – чисто экономическая. В былые времена цена использования такого станка была очень высокой, и к нему прибегали только в тех случаях, когда нужно было получить особенно точно выполненную заготовку. Сегодня эта услуга по своим расценкам стала более чем доступной, ею стараются воспользоваться все, кто только может – и о лазерной резке сегодня заговорили везде. 

            Это эхо фантастических фильмов 80-х, где воины и космические корабли будущего снабжены ультрасовременным и сверхсложным лазерным лучевым оружием. В реальности уровень сложности современного станка вполне сопоставим с принтером одной из последних моделей. Так что процесс, безусловно, не из простых и требует профессиональной настройки оборудования и грамотной работы с ним – но на фоне других технологий ничем сверхсложным не является. И реализован он проще других способов обработки металлов и сплавов – в нем нет необходимости вручную выполнять какие-то операции или менять оснастку. Все делает лазер, управляемый программой.

         Это верно только в том смысле, что любая работа требует знаний и опыта. Но для лазерной резки не нужны выпускники лучших технических ВУЗов мира – все вполне по силам толковому, но вполне обычному профессионалу. Большая часть операций автоматизирована – нужно просто знать, как заставить автоматику делать нужное.

            Нет ничего дальше от реальности. Никакого демонического горения вокруг обрабатываемой заготовки нет даже близко. Металл плавится – потому что на него воздействует мощный высокоэнергетичный луч. Но этот луч:

• точечно нагревает участок заготовки до нужной температуры;
• металл в точке воздействия плавится и испаряется;
• на зону воздействия направлен поток сжатого воздуха, который выдувает образующийся расплав и оставляет тот самый ровный аккуратный срез, которым так славится эта технология – металл не успевает деформироваться и обгореть, благодаря чему дополнительная его обработка обычно не нужна. И никаких при этом спецэффектов не происходит. 

            Если бы это на самом деле было так, то этот лазер резал бы не только заготовку, но и сам станок, а также фундамент, на котором располагается производственная площадка, и землю под ней. До ядра планеты примерно. Но ведь ничего подобного и близко не происходит – верно?
            Да лазерный луч – высокоэнергетический, но у любой энергии есть предел, и у лазера – тоже. Более того, этот предел для станка специально настроен так, чтобы резать нужное – и никак не воздействовать на все остальное. Поэтому у каждого станка для каждого металла или сплава есть вполне определенный предел толщины резки, глубже которого ничего сделать невозможно – иссякает энергия луча. Этот предел определяет простой параметр – экономическая целесообразность: чем толщ лист – тем больше на него затрат энергии, которая стоит денег. Как только эта стоимость перешагивает разумные рамки – этот способ обработки теряет свою привлекательность. Так что ограничения толщины листа, которые имеет лазерная резка – это на пользу заказчика, потому что четко очерчивается та граница, на которой станок для него выгоден.

            Ни в коем случае. И лазер, и плазма режут металл – это факт. Но задачи они решают совершенно разные. Лазер дает невероятную точность и аккуратность обработки металла – но экономически ограничен по толщине. Плазма прекрасно справляется с большой толщиной листа – но уровень аккуратности здесь намного скромнее. Это разные подходы, и они не взаимозаменяемы – а оба полезны, просто каждый – под свою задачу.